▷ Metodología de las 5s

Les doy la bienvenida a una guía muy completa sobre el programa o metodología de las 5s, siéntete en la libertad de dejarme cualquier comentario o pregunta al final de este contenido 👇

Antes de entrar de lleno a la guía, vamos a comenzar respondiendo las preguntas más frecuentes sobre este tema:

Tabla de contenidos

¿Qué es la metodología 5s?

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor «calidad de vida» al trabajo.

¿Cuál es la historia de la metodología 5s?

Las 5’s provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una «cultura japonesa» ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5’s, aunque no nos demos cuenta.

¿Cuáles son las 5s?

Las 5’s son:
1. Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri.
2. Ordenar: Seiton.
3. Limpieza: Seiso.
4. Estandarizar: Seiketsu.
5. Disciplina: Shitsuke.

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.

¿Cuál es el objetivo de las 5s?

El objetivo central de las 5s es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo

¿Cuáles son los beneficios de las 5s?

La implantación de una estrategia de 5s es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados.

Algunos de los beneficios que genera las estrategias de las 5s son:

* Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados.
* Mayor calidad.
* Tiempos de respuesta más cortos.
* Aumenta la vida útil de los equipos.
* Genera cultura organizacional.
* Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos.

Implementación de las 5s (paso a paso)

Vamos a revisar paso a paso como se aplican las 5s, vamos a ir de una por una y se deben aplicar en este orden.

Clasificar (Seiri)

Se trata de retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados se denomina «etiquetado en rojo». En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio.

Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de «Por si acaso».

Clasificar consiste en:

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo. Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías.

Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de actuación

Beneficios de clasificar:

Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.

Clasificar permite:

Liberar espacio útil en planta y oficinas -Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos.
Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.
Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.
Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.
Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autonomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.

Ordenar (Seiton)

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.

Algunas estrategias para este proceso de «todo en su lugar» son:

Pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones.
Tablas con siluetas.
Estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.»

El ordenar permite:

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.

Beneficios de ordenar:

Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.
Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial.
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es más agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.

Beneficios de organizar:

La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso.
Eliminación de pérdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
Mejora de la productividad global de la planta.

Limpieza (Seiso)

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de Fuguai (defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo.

Para aplicar la limpieza se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: «la limpieza es inspección».
Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo.
No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación.
No se trata únicamente de eliminar la suciedad.
Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

Beneficios de la limpieza:

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza.
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE).
Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes.
La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.

Estandarizar (Seiketsu)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores.

En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo.

La estandarización pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las 3 primeras S.
Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado.
El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).

Beneficios de estandarizar:

Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo.
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.
La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares.
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.
Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

Disciplina (Shitsuke)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan.

La disciplina es el canal entre las 5s y el mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además:

El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización.
Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.
Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.